近日，记者从宁夏宁平炭素有限责任公司获悉，该公司投资6亿元破题碳素行业“智改数转”，生产智能化、数字化控制率达到70%以上，生产过程中产生的收尘灰、废料渣、废水等“三废”实现全部回收利用，可实现清洁型生产。项目建成投产后，将*提升产品结构，迈入石墨化高端制造领域，新一代产品超大规格超高功率石墨电极和石墨化阴极炭块将填补宁夏市场空白。

      位于平罗工业园区的宁平炭素，是我区研发及生产节能环保铝用炭素和大型矿热炉用炭素材料的龙头企业、国家高新技术企业，同时也是国内独有横跨钢铁、化工、铝业、新能源四大领域的碳素龙头企业，生产的高密度低气孔率炭砖、铝用阴极炭砖被评为“宁夏名牌产品”，产品销售覆盖全国，远销15个国家和地区。

      “年产3万吨石墨化制品技术升级改造项目总投资6亿元，已完成5亿元投入，实施节能减排智能化*技术升级改造，数字赋能、环保优先、效率跃升三大核心理念贯穿技改全程。”宁平炭素生产副总何树宁介绍，项目涵盖三大核心板块：建成全国首台环保清洁节能焙烧炉、打造全流程数字化相板加工车间、完成生产设备自动化集群升级，将实现生产效率提升30%，能耗降低20%，废气废水实现超低排放。

      “过去在厂区走一圈，不戴口罩根本不行，现在按微负压洁净车间标准改造后，穿着白色衬衫连点灰星子都找不着。”宁平炭素工作人员介绍，改造后粉尘排放浓度被控制在10毫克/立方米以下。

      节能型焙烧炉是此次技改的核心。该设备采用分级燃烧与余热循环利用技术，将天然气燃烧率提升至99%，单吨耗气量从180立方米锐减至60立方米，仅此一项全年可节约标准煤1.3万吨，智能温控系统将焙烧曲线温差精准控制在±2℃，大幅提升产品均质性。

      宁平炭素本次技改深刻植入智能基因，数字化水平实现新跃升，建成全流程数字化相板加工车间与自动化设备集群，让生产数据实时互联、工艺参数动态优化。智能化控制覆盖70%以上生产环节，设备故障*率高达95%，彻底改变了过去依赖人工、效率低下的局面。

      项目全部建成后，宁平炭素将每年新增工业总产值15亿元，工业增加值达8亿元以上，石墨化铝用阴极炭砖、超高功率石墨化电极两个产品成为国家战略性新材料。同时，技改红利将惠及产业链下游，以铁合金行业为例，炉底寿命从2年延长至10年，单吨电极消耗由100公斤降至60公斤，为合作企业带来显著的节能降本收益。石墨化阴极炭砖、石墨化超高功率电极投入市场后，将带动铝电解行业、冶炼行业整体节能减排技术的进步，石墨化新材料节能、均质、长寿耐用等特性，节约能源，助力提高下游行业的产品品质。

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